一、問題的提出
某能源化工有限公司MTBE裝置是以混合碳四為原料通過加氫反應去除丁二烯和炔烴，加氫后碳四與甲醇在樹脂催化劑作用下進行醚化反應生成甲基叔丁基醚（MTBE），醚化反應后的混和碳四通過兩塔分離得到丁烯-1產品。
碳四裝置醚化反應器設計進料溫度45℃，反應壓力0.85MPa，醇烯比1.05，催化蒸餾塔設計壓力0.7MPa，在MTBE裝置開工初期，發(fā)現MTBE產品純度達不到要求，MTBE產品中二聚物、三聚物偏多，產品很長時間不合格，醚化反應器和催化精餾塔存在熱點，隨時有飛溫燒毀醚化反應器和催化蒸餾塔捆包催化劑的風險。
二、解決方案
烯烴中心技術人員多次研究試驗，通過對碳四原料組分的分析，在實驗室開展小試工作，不斷摸索試驗進料負荷、醇烯比、醚化催化劑對反應溫度、壓力的敏感性，調整醚化反應器操作，建立醚化反應器工藝模型，摸索運行參數，最終得到一套低溫低壓提高醚化催化劑使用周期及提高產品質量的操作參數。
三、應用效果
采用該工藝可降低醚化反應器壓力至0.65MPa、降低催化蒸餾塔壓力至0.41MPa、降低醚化反應器溫度入口溫度至37-38℃，提高醇烯比至1.85。
通過工藝改進，MTBE產品質量自開工以來一直保持優(yōu)等品，采用此方法裝置穩(wěn)定運行至今，共計產MTBE產量約為2.8萬噸。截止目前共節(jié)約5次散裝催化劑購買量和1次捆包催化劑的購買量，節(jié)約資金1600萬。
四、推廣應用
目前該工藝成果在某公司烯烴中心碳四裝置應用，提高催化劑使用周期和產品質量，其它類似單位已進行技術交流，準備采用此方法進行操作。
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